1. 인바운드 관리
목적: 수량 불일치, 품질 문제, 재고 누락을 방지합니다.
상품을 수령하기 전에 계수, 무게 측정 또는 무작위 샘플링을 통해 포장 백을 검사하십시오.
외관 검사: 구멍, 먼지, 씰 손상, 잘못된 두께, 인쇄 품질.
사양, 모델, 색상, 수량, 중량, 배치 번호 등 인바운드 전표를 생성합니다.
간편한 후속 관리를 위해 창고 라벨과 QR 코드를 부착하세요.
2. 분류된 스토리지 관리
목적: 혼합상품, 잘못된 상품, 상품 찾기의 어려움을 방지하기 위함입니다.
일반적인 분류 방법:
재질별: LDPE, HDPE, OPP, CPP, PA+PE, 생분해성
용도: 특급 봉투, 자체 밀봉 봉투,-얼음 주머니, 식품 봉투, 의류 봉투
크기와 두께에 따라 분류합니다. 지면의 습기를 방지하기 위해 랙이나 팔레트에 보관하십시오.
요구 사항: 유사한 제품을 함께 보관하십시오. 명확한 라벨링: 사양 + 두께 + 수량 + 배치 관리
권장 용도: 선반, 팔레트 및 칸막이 공간
3. 수분, 먼지, 압력 예방 관리
포장백은 습기, 먼지, 압력에 취약합니다. 다음에 특별한 주의를 기울여야 합니다:
창고를 건조하고 통풍이 잘 되는 상태로-유지합니다.
직사광선을 피하거나 벽에 기대어 두거나 땅에 닿지 않도록 하세요.
방진천이나 플라스틱 필름으로 덮기
압력에 의한 주름, 변형, 씰 불량 방지를 위한 적절한 적재 높이 유지
4. 아웃바운드 관리
목적: 부정확, 누락 또는 잘못된 사양을 방지합니다. 선-선입선출(FIFO)
주문과 비교하여 사양, 인쇄, 수량을 다시 확인하세요.
아웃바운드 등록: 고객, 수량, 날짜, 배치, 담당자. 대량 배송에는 중량 측정이나 계산이 필요합니다.
5. 재고관리
목적: 정확한 재고, 쉽게 추적할 수 있고 과잉 재고 및 재고 부족을 방지합니다.
일일 또는 주간 재고 수량
실제 재고가 시스템과 일치합니다.
재고 불일치를 비교하고 원인을 식별합니다.
빠르게 움직이는 소비재에 대한 안전 재고 알림을 설정하세요.- 다른 배치를 명확하게 표시하십시오. 혼합 배치를 방지하기 위한 명확한 라벨링
6. 안전관리
화재 예방: 가방은 가연성입니다. 창고에는 소화기가 구비되어 있습니다.
화염은 금지되어 있습니다.
전기 배선은 적재 영역으로부터 안전한 거리를 유지해야 합니다.
중량물 구역과 지게차 통로를 명확하게 표시해야 합니다.
직원은 포장백 적재 장소를 밟아서는 안 됩니다.
7. 품질경영
백 두께, 인장 강도, 밀봉 강도, 인쇄 품질을 무작위로 검사합니다.
불량품은 지정된 장소에 보관하고 기록해 두십시오.
공급업체 또는 생산 작업장을 위한 문제 피드백 메커니즘을 구축합니다.
8. 배송 포장 표준
창고에서 배송하기 위해 포장 백을 사용할 때 다음 사항을 확인해야 합니다.
정확한 수량과 정확한 사양
가방 입구는 적절하게 밀봉되어야 하며 쉽게 깨지지 않아야 합니다.
외부 상자는 포장 끈으로 포장해야 합니다.
라벨을 사용하여 수량 및 배치 표시
9. 기록 및 추적 관리
인바운드 및 아웃바운드 기록(양식 또는 ERP 시스템)
배치 기록
직원 운영 책임은 개인에게 할당되어야 합니다.
문제를 추적할 수 있습니다.
10. 간편한 창고 관리 프로세스 (벽면 게시 가능)
인바운드 → 검사 → 등록 → 분류보관
발급 → 등록 → 검증 → 아웃바운드
일일재고 → 주간재고 → 월간조정
건조함 유지, 먼지 방지, 압력 보호, 화재 예방
결함이 있는 제품은 구역별로 분류하고 기록해야 합니다.
혼입, 부정확, 부족물품을 엄격히 방지합니다.
